УЧАСТОК ВАГОННОГО ДЕПО

Контрольный пункт автосцепки

Автосцепка служит для сцепления единиц подвижного состава, а также передачи тяговых и ударных нагрузок. Поглощающий аппарат смягчает удары, рывки, предохраняя подвижной состав, грузы от вредных динамических воздействий.

В условиях эксплуатации подвижного состава возможны случаи повреждения, износа, проявления дефектов изготовления автосцепных устройств, которые могут привести к саморасцепу или излому автосцепок в пути следования. Саморасцепы автосцепок могут происходить вследствие наличия на вагоне короткой или длинной цепи расцепного привод, износа деталей, составляющих контур зацепления, изгиба или излома предохранителя. Превышение допускаемой разницы высот между предельными осями автосцепок также может явиться причиной саморасцепа при движении поезда по участкам пути, имеющим большую просадку или при проходе вагонов через сортировочную горку, когда площадь зацепления замков сокращается.

При осмотре автосцепного устройства на ПТО проверяют: действие предохранителя от саморасцепа с помощью специального ломика, а у несцепленных вагонов (головной, хвостовой в составе и одиночно стоящий) – с помощью шаблона; наличие в деталях трещин; правильность крепления валика подъемника; состояние расцепного привода; особенно положение рукоятки рычага; длину цепи; крепление кронштейна и державки к раме, а также цепи к рычагу и валику подъемника; состояние центрирующего прибора, поглощающего аппарата; тяговый хомут и клин; крепление упорных угольников; поддерживающей планки и клина тягового хомута; разницу по высоте между предельными осями автосцепок и высоту положения их над головками рельсов. Разность между предельными осями автосцепок в грузовом поезде не должна превышать 100 мм, а между первым вагоном и локомотивом – 110 мм.

Автосцепное устройство подвижного состава должно постоянно находиться в исправном состоянии. Чтобы своевременно обнаружить и устранить возникшие неисправности, кроме проверки устройства в поездах, установлены наружный без снятия с подвижного состава узлов и деталей осмотр и полный со снятием с подвижного состава съемных узлов и деталей. Наружный осмотр автосцепного устройства производится во время текущего отцепочного ремонта, текущего ремонта ТР-1 для определения работоспособности в целом, проверки взаимодействия его узлов и деталей без конкретной оценки состояния каждой детали. Автосцепное устройство перед наружным осмотром очищают от загрязнений, выявляют трещины на деталях или их изгибы, проверяют соответствие узлов и деталей нормам, установлены для данного вида осмотра. Действие механизма и состояние автосцепки проверяют шаблоном 940р.

Полный осмотр выполняется при заводском и деповском ремонтах вагонов. Его производят специальные бригады рабочих.

Контрольный пункт автосцепки вагонного депо является самостоятельным цехом депо или отделением вспомогательного (заготовительного, механического) цеха. Пункт должен иметь: необходимое для ремонта автосцепного устройства сварочное и стендовое оборудование; приспособление и станки для обработки наплавленных поверхностей деталей; подъемно-транспортные устройства; шаблоны для проверки; производственную площадь для размещения этого оборудования в соответствии с правилами и требованиями техники безопасности.

Детали автосцепного устройства, поступившие для полного осмотра, очищают от грязи и старой краски. Автосцепки, а также неисправные аппараты разбирают. Все детали проверяют и определяют отклонения их размеров. Детали, отвечающие требованиям инструкции, подают на комплектовочные стеллажи, или на стеллажи для неисправных деталей. Изогнутые детали транспортируют для выправления, а изношенные – в сварочные кабины для наплавки; туда же направляют детали, имеющие трещины, которые разрешается заваривать. После наплавки детали подвергают механической обработке. Обработанные и проверенные детали подают на комплектовочные стеллажи, проверяют взаимодействие деталей автосцепки и правильность сборки поглощающего аппарата; ставят клейма. После ремонта и окраски детали транспортируют в цех для постановки на подвижной состав или на склад.Автосцепки, поступившие для полного осмотра подаются для очистки в моечную машину. Затем их сушат. После этого автосцепки устанавливаются на поворотный стенд карусельного типа, где автосцепку разбирают, осматривают и проверяют корпус шаблонами, детали автосцепки осматривают на столе. Детали, требующие выравнивание изгибов, направляются на участок правки, где имеются нагревательная печь, пресс для правки корпуса и приспособление для правки предохранителя. Детали, имеющие чрезмерные износы, а также трещины, допускаемые к заварке, подаются по транспортерам-накопителям (для корпусов) и (для мелких деталей) в сварочную кабину для наплавки. Исправные корпуса проверяют на манипуляторе дефектоскопом типа ДГС-М53 и устанавливают на сборочный стенд. Дефектоскопом проверяют также корпуса, поступающие на сварочные работы после выправления изгибов. Наплавляют изношенные места корпусов автосцепки на стенде, а мелкие детали на сварочном столе и на приспособлении. Поверхности контура зацепления корпуса ремонтируют наплавкой на установке УНА-2 и укладывают на транспортер. Наплавленные поверхности деталей обрабатывают на фрезерном, обдирочно-шлифовальном станках и на приспособлении. Подача деталей осуществляется транспортом. Шип корпуса, стенки отверстия для валика подъемника обрабатывают на стенде, имеющем приводную установку, с помощью специальных приспособлений. Обработанные детали проверяют шаблонами на столе, имеющем тиски, а затем на стенде производят сборку. Осматривают тяговые хомуты и проверяют их дефектоскопом на площадке. Тяговые хомуты, требующие ремонта, подаются с помощью транспортера на сварку. Наплавка хомутов выполняется на сварочном столе, а обработка наплавленных мест – на станке. Поглощающие аппараты проверяют на стеллаже. Неисправные аппараты разбирают на прессе, там же производят и сборку аппаратов.

После ремонта аппараты устанавливают на транспортер. Для проверки клиньев тягового хомута и упорных плит служит контрольный стол, оборудованный дефектоскопом. В КПА помимо консольных кранов имеется также кран-балка.

Каждое рабочее место должно быть хорошо освещено и обеспечено измерительным инструментом, металлической щеткой и переносной электролампой низкого напряжения.

Для сжатия поглощающих аппаратов при их разборке и сборке применяют воздушные или гидравлические прессы. Для проверки автосцепки применяют комплект шаблонов и универсальный инструмент. Ширину зева корпуса автосцепки проверяют шаблоном 821р-1. Тяговые и ударные поверхности контура зацепления корпуса, поступившего в ремонт, проверяют шаблонами 892р и 893р. Контур зацепления корпуса автосцепки проверяют шаблоном 827р. Углы малого зуба и зева проверяют шаблоном 822р. Проверку диаметров и соосности отверстий для валика подъемника выполняют шаблоном 797р. Положение отверстий относительно контура зацепления контролируют шаблоном 937р. Шип для навешивания замкодержателя в корпусе автосцепки проверяют шаблонами 849р, 806р, 816р. Замок проверяют шаблонами 852р, 899р, 839р, 833р и 943р. Замкодержатель проверяют шаблонами 841р, 826р, 916р. Подъемник замка проверяют по шаблону 847р.

Охрана труда и техника безопасности

Во время осмотра и ремонта автосцепного устройства на станционных путях одиночные вагоны, группы вагонов или поезд должны быть ограждены переносными сигналами – красным щитом или красным флагом днем и фонарем с красным огнем на шесте ночью. (на расстоянии 50 м.) Если при ремонте автосцепного устройства необходимо расцепить вагоны, то оси должны быть раздвинуты на расстояние не менее 5 м и со стороны промежутка под колеса расцепленных вагонов подкладывают башмаки. Переносить и устанавливать на вагон автосцепки должно не мене четырех слесарей. Запрещается переносить тяжелые детали автосцепного устройства под вагонами. Прежде чем приступить к ремонту автосцепного устройства, у платформ необходимо осмотреть и, если потребуется, привести в полную исправность запоры бортов, борта должны быть подняты и закреплены. Оборудование, применяемое при ремонте автосцепного устройства в КПА, должно быть расставлено в соответствии с

технологическим процессом. Вновь установленное или вышедшее из ремонта оборудование может эксплуатироваться только после приемки его комиссией в составе начальника или главного инженера депо, инженера по технике безопасности. Все открытые вращающиеся части станков и приспособлений должны иметь защитные ограждения. Стенды и приспособления к станкам должны надежно удерживать детали в процессе их ремонта. Переносные

электролампы, применяемые для осмотра внутренних частей корпуса автосцепки, поглощающего аппарата и для других целей, должны быть рассчитаны на напряжение не выше 36 В и иметь защитные устройства. Все слесарные работы по ремонту автосцепки должны выполняться только исправным инструментом. Электросварочные работы необходимо выполнять в кабинах, каркас которых изготовляют из труб и уголков, а стенки – из тонкой листовой стали. Каждое рабочее место сварщика должно быть оборудовано местной вентиляцией для отвода газов, образующихся при сварке, причем температурный режим в кабине должен соответствовать санитарным нормам проектирования промышленных предприятий, установленным для горючих цехов. При выполнении работ по наплавке износостойки металлом и обработка деталей автосцепки на установке УНА-2 необходимо, чтобы станок, кантователь, электрошкаф, пылеулавливающий агрегат и кожух трансформатора были заземлены.

Расчет численности работников

Годовая программа ремонта автосцепного устройства в контрольном пункте автосцепки определяется планом деповского ремонта подвижного состава с учетом снабжения отремонтированными автосцепными устройствами для текущего отцепочного ремонта и ПТО, кооперации (для нужд других депо, в которых ремонт автосцепного устройства не организован). Производственная программа контрольного пункта автосцепки рассчитывается по плану обеспечения отремонтированными автосцепными устройствами плановых видов ремонта. Количество автосцепных устройств, поступающих в ремонт. складывается из условий, что при деповском ремонте все автосцепные устройства снимаются с вагонов и ремонтируются, при текущем отцепочном ремонте до 20 шт. в месяц. Данные по объему ремонта сведены в таблицу.

Расчет рабочей силы производится исходя из годового плана контрольного пункта автосцепки и фактической трудоемкости на ремонт по “Типовым технически-обоснованным нормам времени на ремонт автосцепного устройства” и “Типовым нормам времени на строгальные, фрезерные и сверлильные работы”.

Исходные данные:

Номинальный годовой фонд времени рабочего

Ф_н.р.=2001 ч

Потребность в ремонтном штате

, где

П- программа ремонта, шт.

при суммарном деповском ремонте текущем отцепочном и для сторонних организаций П=11232 шт

при суммарном деповском, текущем отцепочном ремонте и для сторонних организаций и промышленных предприятий П=13272 шт

Т – трудоемкость, чел./час

при выполнении слесарных работ Т=1,083 чел/час

К_отп - коэффициент, учитывающий отпуска и временную нетрудоспособность

К_пер – прогрессивный коэффициент перевыполнения норм, К_пер=1,15

Потребность в ремонтном штате составит

слесарных работ

чел

с учетом ремонта промышленным предприятием

чел

электросварочных работ

чел

с учетом ремонта промышленным предприятием

чел

В связи с тем, что в контрольном пункте автосцепки выполняются ремонтные работы , а также целый ряд работ, связанных с хозяйственной деятельностью депо, принимаем следующее штатное расписание:

бригадир - 2 чел, слесарь по ремонту подвижного состава - 6 чел , газоэлектросварщик - 4 чел, фрезеровщик - 2 чел, токарь - 2 чел

Всего 16 чел

Примечание:

1. режим работы контрольного пункта автосцепки – 2 дня по 12 часов
2. работой КПА руководит бригадир под непосредственным руководством мастера ремонтно-заготовительного участка с прямым ему подчинением.
3. такелажные, малярные работы совмещают слесари по ремонту ПС.
4. строгальные, фрезерные работы выполняют станочники механического участка КПА.

Условные обозначения для ППС

-Путь обработки битумных полувагонов;

-Технологический путь;

-Пути закрытой эстакады;

-Пути открытой эстакады;

-Пути ремонта цистерн;

-Путь наружной обмывки цистерн;

-Пути обработки цистерн из-под этилированного спирта;

1-Площадка индивидуальной обработки вагонов;

2-Подставка для обработки бункеров;

3-Козловой кран;

4-Насосная станция для перекачки битума;

5-Платформа для обработки битумных полувагонов;

6-Железобетонная ёмкость для битума;

7-Камера тепловой обработки битумных полувагонов;

8-Насосная установка камеры;

9-Ремонтно-механические мастерские (1 этаж), служебно-бытовые помещения (2 этаж);

10-Дегазационная установка;

11-Пожарный пост;

12-Площадки пропарки цистерн и слива нефтепродуктов;

13-Депо горячей обработки цистерн;

14-Промежуточный резервуар для воды;

15-Площадка для просушки сливаемых остатков;

16-Резервуар для светлых нефтепродуктов;

17-Промежуточный резервуар для нефти;

18-Насосная станция;

19-Компрессорная;

20-Вакуум-насосная;

21-Нефтеловушка;

22-Флотационная установка и фильтровальная станция;

23-Аккумулятор горячей воды;

24-Канализационная насосная станция;

25-Резервуар для обезвоживания нефтепродуктов;

26-Нефтеловушка для ливневых стоков;

27-Котельная;

28-Станция перекачки конденсата;

29-Трансформаторная подстанция;

30-Резервуар;

31-Производственно-бытовой корпус площадки обработки цистерн из-под этилированного бензина;

32-Площадка обработки цистерн из-под этилированного бензина;

33-Эстакада;

34-Насосная;

35-Резервуар содового раствора;

36-Стационарный электрифицированный домкрат;

37-Ангар для наружной обмывки цистерн;

38-Земляной отстойник.

Условные обозначения(П2)

I-Цех текущего ремонта вагонов;

II-Цех деповского ремонта вагонов;

III-Рессорно-кузнечное отделение;

IV-Отделение ремонта автосцепки и сварки деталей;

V-Отделение ремонта крышек люков и дверей полувагонов;

VI-Обменная кладовая;

VII-Отделение ремонта арматуры;

VIII-Инструментальная-раздаточная;

IX-Столярно-плотницкое отделение;

X-Служебно-бытовое помещение (1 этаж);

XI-Малярный цех;

XII-Роликовое отделение;

XIII-Баббитозаливочное отделение;

XIV-Слесарно-механическое отделение;

XV-Тележечно-колёсный цех;

XVI-Парк тележек и колёсных пар;

XVII-Служебно-бытовые помещения ( 2этаж);

1-Мостовой кран грузоподъёмностью 10 тонн;

2-Поворотный круг;

3-Моечная машина для тележек;

4-Стенд разборки тележек;

5-Поперечный транспортёр;

6-Поточная линия ремонтатележек;

7-Буксосъёмник;

8-Моечная машина для колёсных пар;

9-Место сборки тележек;

10-Тяговая станция конвейера;

11-Конвейер для передвижения вагонов;

12-Шторные ворота;

13-Окрасочно-сушильная передвижная установка;

14-Станция обратного хода конвейера.