РАСЧЕТ РЕГУЛЯРНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Расчет регулярных изделий выполняется в следующей последовательности:

1. построение рабочих чертежей деталей изделия;
2. расчет заправочной карты на изделие;
3. определение расхода сырья на одно изделие.

Построение рабочих чертежей деталей изделия производится на основании лекал для готового изделия, разработанных по его конструкции. Контуры рабочих чертежей должны соответствовать контурам деталей, снимаемых с вязальной машины. Для построения контура детали лекало в натуральную величину воспроизводят на масштабно-координатной бумаге. На участках, имеющих сложное очертание (линия оката рукава, проймы, горловины), изображается конфигурация детали, которая должна быть получена с помощью сбавок и прибавок в процессе вязания, путем замены плавных кривых прямыми отрезками. Рабочий чертеж используют для расчета расхода сырья и отходов при подкрое. На основании рабочего чертежа изготавливают лекала для контроля размеров деталей при снятии с машины. При этом учитывается усадка деталей при отлежке и влажно-тепловой обработке перед подкроем и пошивом изделия. Размеры деталей изделия по снятию с машины существенно изменяются в процессе отлежки и ВТО из-за технологической усадки, тогда как количество петельных рядов, столбиков и петель остается постоянным. Линейные размеры деталей для каждого из переходов определяются лишь в производственных условиях. Для расчетов изделия достаточно определить технологические параметры трикотажа в равновесном состоянии после всего цикла обработок.

Заправочная карта на изделие должна включать техническую характеристику вязального оборудования, характеристику переплетений (вид и линейную плотность пряжи в заправке, технологические параметры переплетений), количество игл в работе и число рядов на каждом участке детали изделия, последовательность и количество сбавок и прибавок.

Технологические параметры переплетений можно определить двумя способами: расчетом по формулам, известным из курса технологии трикотажа   или опытным изготовлением образца, прошедшего все стадии технологической обработки, и установлением для него фактических параметров.

Число игл И в заправке определяют для расчетных участков изделия, исходя из ширины этих участков и величины петельного шага:

где Ш – ширина участка, мм; А – петельный шаг, мм.

Число петельных рядов Р устанавливают, исходя из длины участка и высоты петельного ряда:

где Д – длина участка, мм; В – высота петельного ряда, мм.

Количество сбавок К при уменьшении ширины детали рассчитывается по формуле

где И1, И2 – количество игл в начале и конце расчетного участка;

n – число выключаемых игл в одном петельном ряду.

При односторонних сбавках полученное значение относится к одному краю детали, при симметричных – распределяется пополам на оба края детали.

Периодичность или повторяемость сбавок τ, показывающая через сколько рядов выполняется выключение иглы,

.

Если в результате расчетов τ – дробное число, то периодичность сбавок уточняют следующим образом:

τ1∙х + τ2∙y = Р,

где τ1 – целое число, полученное при округлении τ в меньшую сторону;

х – количество сбавок с повторяемостью τ1;

τ2 – целое число, полученное при округлении τ в большую сторону;

y = (К – х) – количество сбавок с повторяемостью τ2.

Если же для оформления контура детали необходим сложный режим сбавок с разной частотой, то деталь разбивается на участки, на каждом из которых частота сбавок сохраняется постоянной, и параметры сбавок рассчитываются отдельно для каждого из этих участков.

Аналогичным способом определяют количество и периодичность прибавок. При этих расчетах необходимо учитывать возможности машины по выполнению сбавок и прибавок (через какое количество рядов, с одной или с обеих сторон выполняются сбавка, прибавка). При необходимости корректируют число рядов на данном участке, компенсируя отклонение от расчетного числа на соседнем участке соответствующим изменением числа рядов.

Расход сырья на основные участки изделия рассчитывается, исходя из количества петель на участке.

Длина нити на участке Li, мм, определяется по формуле

Li = ℓi ∙Пi,

где ℓi – длина нити в петле на i-м участке, мм;

Пi – количество петель на i-м участке.

Массу деталей определяют суммированием масс по расчетным участкам. Масса участка детали Мi, г, рассчитывается по формуле

Мi = Li∙Т∙10-6,

где Т – линейная плотность пряжи, текс.

При использовании разных нитей массу рассчитывают отдельно для участков из нитей каждого вида, а затем полученные значения суммируют, либо в итоговом результате учитывают процентное соотношение нитей в заправке.

Для определения технологических параметров комбинированных переплетений, расчета массы участков заработки и разделительных рядов целесообразно пользоваться методикой поэлементного расчета САПР  . При этом производится идентификация элементов петельной структуры, определяется их количество в раппорте, рассчитывается длина нити в элементах структуры ℓэi. Длина нити в раппорте переплетения LR, мм, складывается из длин всех элементов структуры, входящих в него:

LR = ∑ ℓэi .

Количество раппортов переплетения на участке N определяется по формуле

где Ш – ширина участка изделия, мм;

Д – длина участка изделия, мм;

Rb – раппорт переплетения по ширине, пет.;

Rh – раппорт переплетения по высоте, ряд;

А – петельный шаг, мм;

В – высота петельного ряда, мм.

Масса участка детали M, г, определяется по формуле

М=LR∙Т∙N∙10-6 .

Расход сырья на изделие помимо массы всех входящих в него деталей включает и отходы, возникающие при перемотке пряжи и при вязании. Эти отходы принимают по имеющимся нормативам  . Отходы при вязании составляют от 0,4 до 2 % в зависимости от видов переплетений и сырья. Отходы от срывов деталей определяют исходя из повторяемости срывов и их средней массы. Величина повторяемости срывов устанавливается предприятием в зависимости от технического состояния оборудования и находится в пределах 0,01 – 0,04. Масса срыва принимается равной 2/3 массы детали.

Количество отходов от срывов Х, % :

где Р – повторяемость срывов; М – масса детали, г.

Если срывы подвергаются роспуску и пряжа применяется повторно для вязания, то отходы от срывов уменьшают.